Материалите за отрицателни електроди се разделят главно на две категории: въглеродни материали и невъглеродни материали. Въглеродът се отнася до базирани на въглерод системи, включващи главно мезофазни въглеродни микрозърна, изкуствен графит, естествен графит и твърд въглерод. Понастоящем най-комерсиално прилаганите въглеродни материали са базирани на графит отрицателни електродни материали, сред които изкуственият графит и естественият графит имат широкомащабни индустриални приложения. Ще представим производствения процес на изкуствени графитни отрицателни електродни материали.
Производственият процес на изкуствени графитни отрицателни електродни материали може да бъде разделен на четири основни стъпки и повече от десет малки процеса, като гранулирането и графитизацията са ключът. Производственият процес може да бъде разделен на четири стъпки: 1) предварителна обработка 2) гранулиране 3) графитизация 4) топково смилане и пресяване. Сред четирите основни стъпки раздробяването и пресяването са сравнително прости, а двете връзки на гранулиране и графитизация отразяват главно техническия праг на индустрията с отрицателни електроди и производственото ниво на предприятията.
По време на предварителната обработка са необходими четири малки процеса: захранване, сушене, грубо раздробяване и опаковане. Първо трябва да се натроши и оформи в цеха за предварителна обработка, а суровият кокс се подава в трошачката чрез отрицателното налягане на системата за зареждане , а след това игленият кокс се изсушава. Изсушеният игловиден кокс се разтоварва от точката на разтоварване, транспортира се до буферния контейнер за временно съхранение през затворена лента и след това се транспортира до трошачката през изпускателния отвор в долната част на контейнера през затворена лента за раздробяване.
В цеха за трошене се изискват подаване, трошене, оформяне, подаване на асфалт и трошене. При влизане в цеха за трошене, захранването с отрицателно налягане се извършва в захранващата станция, а захранващият порт е оборудван с капак за събиране на газ и колектор за прах в торба. Изсушените суровини се транспортират до механичната мелница за смилане. Времето за смилане е 2 часа. Размерът на частиците на игления кокс след смилането е 0-1.5 mm. Игленият кокс след смилането се транспортира до класификатора за оформяне през затворена лента от изпускателния отвор на механичната мелница за класифициране. Материалът се подава в машината за оформяне чрез отрицателно налягане за по-нататъшно раздробяване. Процесът на оформяне се извършва в затворена среда.
В цеха за гранулиране той трябва да премине през стъпките на подаване, смесване, гранулиране, раздробяване и оформяне и опаковане. В захранващата станция натрошеният асфалтов прах и прахът от нефтен кокс се подават пропорционално под отрицателно налягане. Портът за захранване е оборудван с капак за събиране на газ и прахоуловител на торба. Материалите се запечатват и се разбъркват равномерно в миксера. Смесените и разбъркани материали се съхраняват временно в буферния контейнер чрез вакуумна пневматична транспортна система. След това материалът се транспортира до реактора чрез пневматична транспортна система. Реакторът се нагрява електрически от тип пещ, монтирана извън реактора. Въздухът първо се евакуира и след това се въвежда азот за продухване и изолиране на въздуха, за да се предотврати изгарянето и окисляването на материала. Реакторът непрекъснато се разбърква, за да доведе до непрекъснато изпаряване на лекия съставен газ в реактора. След приключване на нагряването се поддържа постоянна температура, при която тежкият компонент на газа в реактора се изпарява. След завършване на горещото разбъркване, клапанът на реактора се отваря и материалът се изпраща към охладителния котел чрез гравитация през тръбопровода, за да се охлади до стайна температура, постигайки ефекта на покритие. Тъй като изхвърлянето на реактора за покритие е склонно към агломерация, необходимо е допълнително да се натрошат и пресят агломерираните материали и да се използва машина за оформяне, за да се оформят горещо смесените материали, за да се направят частиците по-правилни. Цялото оборудване в процеса на последваща обработка е запечатано и свързано и не се включва прахов отработен газ. По затворен тръбопровод под действието на гравитацията материалите постъпват в опаковъчната система и след опаковане се съхраняват в склада.
Накрая, крайната обработка се извършва в цеха за готов продукт. Той трябва да извършва захранване, смесване, първично пресяване, демагнетизиране, вторично пресяване, оформяне и сортиране и опаковане. В захранващата станция графитизираните материали се подават в миксера под отрицателно налягане, а лентовият миксер на проекта извършва физическо смесване до постигане на хомогенизиране на материали от различни партиди. Хомогенизираните материали се транспортират до ултразвуковото вибриращо сито за пресяване чрез пневматична транспортна система с отрицателно налягане. Материалите след първото пресяване влизат в следващия процес чрез пневматична транспортна система. През пневмотранспортната система материалите постъпват в три буферни силоза, а през затворени тръби под действието на гравитацията влизат в шест магнитни машини за размагнитване. Демагнетизираните материали се транспортират до ултразвуковото вибриращо сито за вторично пресяване чрез пневматична транспортна система с отрицателно налягане. Пресятите материали от процеса на пресяване се подават в машината за оформяне и класифициране чрез отрицателно налягане за по-нататъшно раздробяване, за да се образуват странични продукти. След вторичното пресяване материалите се транспортират до опаковъчната машина за опаковане и опакованите в торби отрицателни електродни материали са завършени.
